생산성 저하, 불량률 증가, 반복되는 문제들. 현장에서 자주 마주치는 이 상황들에는 분명한 ‘원인’이 있습니다. 하지만 많은 관리자들은 눈앞에 드러난 현상만을 해결하려고 하다 보니, 똑같은 문제가 계속 반복됩니다. 이런 악순환을 끊고, 근본 원인을 정확히 파악해 문제를 완전히 해결하는 방법이 바로 ‘5Why 기법’입니다.
‘5Why’는 단순하면서도 강력한 문제 분석 도구입니다. Toyota의 품질 관리 시스템에서 시작된 이 방법은, 문제의 표면적인 증상에서 출발해 최소 다섯 번 ‘왜(Why)?’를 반복함으로써 진짜 원인을 파악하는 데 집중합니다. 특히 제조업, 건설현장, 서비스 분야 등 다양한 산업 현장에서 재발 방지를 위한 핵심 전략으로 활용되고 있죠.
하지만 5Why 분석도 제대로 활용하지 않으면, 단순한 질문 놀이에 그치고 맙니다. 형식적으로만 ‘왜?’를 반복하는 것이 아닌, 데이터를 바탕으로 실제 원인을 도출하고, 이를 KPI(성과지표)와 연계해 구체적인 개선 목표로 삼는 것이 중요합니다. 특히 생산성과 연결할 경우, 불량률 개선, 낭비 시간 단축, 프로세스 개선 효과가 눈에 띄게 나타나므로 많은 현장 관리자들에게 필수 역량으로 자리 잡고 있습니다.
이 글에서는 5Why 기법의 기본 개념부터 시작해, 현장 중심의 실제 사례, 불량률 개선 프로젝트 적용법, 성과지표와의 연계 전략, 교육 및 실무 적용법까지, 실질적으로 도움이 되는 깊이 있는 내용을 하나씩 정리해보겠습니다. 특히 현장 관리자가 실무에 바로 적용할 수 있도록, 실제 템플릿과 질문법, 교육 설계 팁도 함께 담았습니다.
이제 본격적으로, 생산성을 200% 향상시키는 5Why 기법을 하나씩 깊이 있게 알아보겠습니다.
5Why 분석은 문제의 근본 원인을 찾기 위해 ‘왜?’라는 질문을 반복해서 던지는 기법입니다. 단순히 표면적인 증상이 아닌, 반복되는 문제를 일으키는 뿌리 원인을 파악하고 이를 제거하는 데 목적이 있습니다. 일반적으로 다섯 번 정도 질문을 반복하면 근본 원인에 도달할 수 있다고 알려져 있으나, 상황에 따라 3~7번까지 유동적으로 적용할 수 있습니다.
이 기법은 특히 제조업에서 강력한 도구로 활용되며, 공정 이상, 장비 고장, 품질 불량 등의 문제를 해결하는 데 매우 유용합니다. 중요한 점은 질문이 논리적으로 이어져야 하며, 막연한 추측이 아닌 실제 데이터나 상황을 기반으로 답변을 구성해야 한다는 것입니다.
실무에서는 문제를 정확히 정의하는 것이 가장 중요합니다. 문제 정의가 모호하면 그에 따른 ‘왜?’도 흐릿해지기 때문입니다. 예를 들어 “불량이 발생했다”가 아니라 “3월 15일 오전 A라인에서 조립불량이 20건 발생했다”처럼 구체적으로 정의해야 올바른 원인 추적이 가능합니다.
5Why 기법을 활용해 생산성 200% 향상시키는 전략
생산성은 단위 시간당 성과, 즉 효율성과 직결되는 지표입니다. 5Why 기법을 생산성 향상에 적용하면, 반복되는 업무 지연, 자원 낭비, 병목 현상 등 숨은 문제들을 발굴해낼 수 있습니다. 다음과 같은 방식으로 활용할 수 있습니다.
생산 지연 발생 시 5Why로 원인 도출
“생산 지연이 발생했다” → “왜 지연되었나?” → “자재가 늦게 도착했다” → “왜 자재가 늦었나?” → “발주가 늦어졌다” → “왜 발주가 늦어졌나?” → “재고 파악이 안 되어있었다” → “왜 재고 파악이 안 되었나?” → 재고 관리 시스템 미비.
분석 후 프로세스 개선
위 사례에서 알 수 있듯이, 단순히 자재를 빨리 주문하는 것이 아니라 재고 관리 프로세스를 개선해야 진짜 문제를 해결할 수 있습니다.
개선 활동의 KPI화
개선이 실제 성과로 이어지도록 ‘납기준수율 향상’, ‘자재 입고 소요시간 단축’ 등의 KPI로 설정하고 관리합니다.
불량률 개선 프로젝트에서의 5Why 적용 사례
불량률 개선 프로젝트에서의 5Why 적용 사례
불량률 개선은 품질관리의 핵심입니다. 실제 사례를 통해 5Why의 위력을 살펴보겠습니다. 어느 전자부품 제조업체에서 조립 불량이 빈번히 발생했습니다. 표면 원인만 보면 “작업자의 실수”처럼 보였지만, 5Why 분석을 통해 다음과 같은 결론에 도달했습니다.
왜 불량이 발생했나? → 작업자가 부품을 잘못 끼웠다.
왜 잘못 끼웠나? → 부품이 유사한 형태라 착오가 생겼다.
왜 구분을 못했나? → 색상 및 라벨 구분이 미흡했다.
왜 라벨이 명확하지 않았나? → 공급업체가 라벨 규정을 따르지 않았다.
왜 규정을 따르지 않았나? → 명확한 공급사 표준 문서가 없었다.
이 결과, 작업자 교육이 아닌 공급사 표준화 조치가 핵심 개선사항으로 도출되었고, 실제로 불량률이 60% 이상 감소하는 효과를 얻을 수 있었습니다.
시간 낭비를 줄이는 5Why 분석 적용법
작업 지연이나 비효율의 원인을 파악하지 못하면 현장에서는 시간이 무의미하게 낭비됩니다. 5Why 기법을 사용하면 다음과 같은 방식으로 시간 낭비를 줄일 수 있습니다.
비효율 반복 작업 → 왜 반복되는가?
업무 인수인계 지연 → 왜 지연되는가?
회의시간 증가 → 왜 늘어나는가?
이러한 질문을 통해 표준작업 부재, 명확하지 않은 역할 분담, 회의 목적 불명확 등의 원인을 도출할 수 있고, 이에 따라 구체적인 개선활동을 설계할 수 있습니다.
실제 문제를 기반으로 템플릿을 채워나가면, 논리적 흐름이 생기고 회의 시에도 명확한 보고가 가능해집니다.
5Why 분석과 KPI(성과지표) 연계 방법
5Why 분석을 개선활동에만 그치지 않고 성과로 연결하려면 KPI와 연계가 필수입니다. 예를 들어 아래와 같은 연결 고리가 필요합니다.
문제 : 납기 지연 발생
5Why 분석 : 재고 미흡 → 발주 오류 → 시스템 미반영
개선 방안 : ERP 재고 반영 시스템 도입
KPI : 납기 준수율 95% 달성
이렇게 설정하면 문제 해결 이후에도 지속적인 성과 관리가 가능합니다.
현장 관리자에게 필요한 5Why 교육 설계 전략
교육은 단순한 개념 전달이 아니라 실습 중심, 사례 기반, 피드백 제공으로 구성해야 효과가 있습니다.
개념 설명
5Why 정의, 활용 사례, 성공 사례 공유
실습 과제
현장 문제를 직접 분석해보는 실습 진행
피드백
분석 논리, 흐름, 질문 방식 등에 대해 코칭 제공
성과 공유
개선활동 발표 및 KPI 연계 결과 공유
실습형 교육을 정기적으로 진행하면 전 직원의 문제해결 능력이 함께 향상됩니다.
5Why 분석과 Fishbone Diagram의 통합 활용법
5Why 기법은 직관적이고 간단하지만, 때로는 원인을 체계적으로 정리하고 시각화하는 것이 필요합니다. 이때 유용한 도구가 바로 Fishbone Diagram(원인-결과 도표)입니다. 이는 ‘이시카와 도표’라고도 불리며, 원인을 범주별로 분류하여 시각적으로 표현할 수 있어 문제의 복잡도를 한눈에 파악할 수 있게 도와줍니다.
5Why는 Fishbone Diagram의 각 ‘가지’에 해당하는 원인 요소를 깊이 파고들어 근본 원인을 도출하는 데 사용될 수 있습니다. 예를 들어 제조 공정의 품질 문제를 분석할 때, 사람(Man), 기계(Machine), 방법(Method), 재료(Material) 등의 범주에서 각각 5Why를 적용해 세부 원인을 추적하면 보다 체계적인 분석이 가능해집니다.
이 두 가지 기법을 함께 활용하면 분석의 정확도와 설득력을 높일 수 있으며, 회의나 보고 시에도 큰 효과를 발휘합니다. 실무에선 Fishbone으로 구조화하고, 그 안에서 핵심 원인에 대해 5Why를 적용하는 방식이 권장됩니다.
반복되는 문제에 5Why를 적용하는 법
반복되는 문제에 5Why를 적용하는 법
현장에서는 똑같은 문제가 주기적으로 발생하는 경우가 많습니다. 예를 들어 생산 설비의 잦은 고장, 출하 지연, 반복되는 불량 등입니다. 이처럼 반복되는 문제는 단순한 우연이 아니라, 근본 원인이 방치되었거나 제대로 해결되지 않았기 때문입니다.
이럴 때 5Why를 통해 구조적으로 문제를 분석하면, 패턴이 보이기 시작합니다. ‘왜 반복되는가?’를 시작으로, 그 근본에 있는 시스템적 허점, 교육 부족, 관리 미흡 등을 파악할 수 있습니다. 반복되는 문제는 임시방편으로 해결하려 하지 말고, 반드시 5Why로 원인을 문서화하고 개선 활동을 이행해야 재발을 막을 수 있습니다.
또한 반복문제의 경우에는 개선이 제대로 되었는지를 주기적으로 검토하는 것도 중요합니다. 개선 후 일정 기간 동안 KPI를 모니터링하고, 유사한 문제가 재발하지 않는지를 확인하는 후속관리 체계가 필요합니다.
5Why 분석을 팀워크와 협업으로 연결하는 방법
5Why는 혼자서 생각해도 좋지만, 팀원들과 함께 브레인스토밍하는 방식으로 진행하면 훨씬 더 다양한 관점에서 원인을 파악할 수 있습니다. 특히, 다양한 부서나 직무가 연관된 문제일수록, 관련자들이 함께 참여한 상태에서 질문을 나누는 것이 중요합니다.
실제 문제 해결 워크숍에서 5Why를 활용하면, 자연스럽게 협업과 커뮤니케이션이 촉진됩니다. 예를 들어, 품질 문제가 발생했을 때 생산팀, 품질팀, 구매팀, 설계팀이 함께 모여 문제의 원인을 추적하면, 어느 한 부서가 놓친 원인도 발견할 수 있습니다.
이러한 공동 분석을 통해 팀워크가 강화되고, 서로의 역할과 책임에 대한 이해도도 높아지며, 개선 활동의 실현 가능성과 지속성도 커지게 됩니다. 정기적인 ‘문제 해결 회의’를 통해 5Why를 실천하는 문화는 장기적인 품질관리의 핵심이 됩니다.
5Why 분석 시 흔히 저지르는 실수와 그 해결법
5Why는 단순한 기법이지만, 잘못 사용하면 오히려 문제 해결을 왜곡할 수 있습니다. 특히 다음과 같은 실수를 조심해야 합니다:
왜?만 반복하고 깊이가 없는 질문 구성
데이터 없는 추측에 의존한 원인 도출
중복되거나 논리적으로 이어지지 않는 질문
한 사람의 주관적 판단만으로 분석 진행
이러한 실수를 방지하기 위해선, 분석 전에 문제 정의를 명확히 하고, 각 Why마다 가능한 한 사실에 근거한 답변을 하도록 해야 합니다. 팀이 함께 질문을 구성하고, 작성된 내용에 대해 피드백을 주고받는 방식도 효과적입니다.
무엇보다 중요한 건, “왜?”를 묻기 전에 무엇이 문제인지 정확히 규정하는 것입니다. 이 출발점이 흔들리면 아무리 왜를 반복해도 실제 원인에 도달할 수 없습니다.
5Why와 표준 작업(Standard Work)의 연결
5Why 분석을 통해 문제의 근본 원인을 찾았다면, 그 결과는 반드시 표준작업 문서에 반영되어야 합니다. 그래야만 해당 개선이 일회성으로 끝나지 않고, 지속적으로 유지되고 확산될 수 있습니다.
예를 들어, 작업자의 조립 실수가 반복된 경우 원인이 ‘표준작업서 부재’였다면, 개선 방안으로 작업 절차 문서를 제작하고 현장 교육을 강화하는 것이 필요합니다. 그리고 그 작업서는 현장에 비치하고, 주기적으로 업데이트되어야 하며, 작업자가 쉽게 접근할 수 있도록 하는 것도 중요합니다.
표준작업은 단순히 종이에 있는 것이 아니라, 현장에서 실제로 실행되고 있는가가 핵심입니다. 5Why는 문제를 발굴하는 도구, 표준작업은 그것을 해결하고 유지하는 도구입니다. 이 둘의 연결은 지속적인 품질 개선을 위한 핵심 축입니다.
5Why 분석과 리더십
5Why 분석과 리더십
문제 해결은 리더의 역량과 태도에 큰 영향을 받습니다. 5Why 분석이 제대로 실행되려면, 리더가 비난이 아닌 원인 파악에 초점을 맞추고, 팀원들이 편하게 문제를 공유할 수 있는 분위기를 조성해야 합니다.
5Why는 잘못 사용하면 특정인을 지목하는 도구가 될 수 있습니다. 하지만 진정한 리더는 “누가 실수했는가”보다 “왜 그런 일이 발생했는가”를 묻고, 시스템 개선에 초점을 맞춥니다.
이런 리더십이 있으면 팀원들도 자유롭게 문제를 공유하고, 개선 활동에 자발적으로 참여하게 됩니다. 결국, 5Why는 리더의 철학과 조직 문화에 따라 성공 여부가 결정되는 도구입니다.
디지털 툴과 함께 사용하는 5Why 기법
최근에는 디지털 전환이 가속화되면서, 다양한 IT 도구를 활용한 5Why 분석이 가능해졌습니다. 예를 들어, Google Sheets, Notion, Trello, Jira, Miro 같은 협업 툴을 통해 팀원들이 실시간으로 원인 분석을 공유하고 피드백할 수 있습니다.
특히, Miro 같은 시각화 도구를 활용하면 Fishbone과 5Why를 한눈에 표현할 수 있어 교육 효과나 회의 활용도가 크게 증가합니다. ERP 시스템이나 MES, QMS 등과 연동하여 5Why 분석 결과를 저장하고, 향후 유사 문제 발생 시 참고하는 것도 매우 유익합니다.
디지털 기반의 5Why는 데이터 기반 분석, 협업, 문서화, 추적 가능성이라는 네 가지 측면에서 전통적인 방식보다 큰 장점을 가집니다.
5Why를 활용한 고객 불만 처리 사례
A사의 고객 서비스 부서에서는 반복적으로 유사한 고객 불만이 접수되고 있었습니다. ‘배송이 늦었다’는 고객의 불만을 분석한 결과, 5Why를 통해 다음과 같은 원인이 도출되었습니다.
왜 고객이 불만을 제기했나? → 배송이 늦었다.
왜 배송이 늦었나? → 창고에서 출고가 지연됐다.
왜 출고가 지연됐나? → 재고가 없었다.
왜 재고가 없었나? → 판매량 예측이 부정확했다.
왜 예측이 부정확했나? → 시즌 트렌드를 반영하지 않았다.
이 분석을 통해 수요예측 모델 개선과 실시간 재고 시스템 도입이라는 개선책을 도출하고, 고객 만족도가 향상되었습니다. 이처럼 5Why는 고객 불만의 이면에 있는 시스템적 문제를 파악하는 데 매우 효과적입니다.
서비스업에 적합한 5Why 활용 전략
5Why는 제조업뿐 아니라, 서비스업에서도 매우 유용합니다. 예를 들어 병원, 호텔, 금융, 콜센터 등에서는 고객경험 개선, 프로세스 효율화, 인력관리 문제 해결 등에 활용될 수 있습니다.
예시:
고객 대기시간이 길다 → 왜? → 직원 부족 → 왜? → 이직률 증가 → 왜? → 복지와 워라밸 부족 → 개선안: 근무환경 개선, 인센티브 확대
서비스업에서는 감정노동이나 비정형적 문제가 많기 때문에, 정량·정성 데이터를 함께 활용한 분석이 중요합니다. 문제를 정확히 정의하고, 고객의 관점에서 5Why를 적용하는 것이 핵심입니다.
반복되는 불량 문제에 5Why를 활용한 근본 원인 제거
반복되는 불량 문제에 5Why를 활용한 근본 원인 제거
불량률이 반복적으로 발생하는 경우, 단순한 현장 조치나 일시적인 개선으로는 근본적인 해결이 어렵습니다. 이런 상황에서 5Why 기법은 루트 원인(Root Cause)을 도출하고 제거하는 데 매우 효과적입니다.
예를 들어, 조립불량이 자주 발생하는 공정에서는 다음과 같은 5Why 접근이 가능합니다:
왜 불량이 발생했나? → 나사가 빠졌다.
왜 나사가 빠졌나? → 조립 시 누락되었다.
왜 누락되었나? → 작업자 확인을 못 했다.
왜 확인을 못 했나? → 작업지침서가 부재했다.
왜 지침서가 없었나? → 문서관리 시스템이 없다.
이처럼 원인을 따라가다 보면, 겉으로 보이는 작업 실수 뒤에 시스템 부재라는 더 큰 문제가 숨어 있음을 발견할 수 있습니다. 이후 해당 문제를 해결하기 위해 지침서 작성, 교육, 문서관리 시스템 구축 등을 실시하면 지속 가능한 개선이 가능합니다.
5Why를 통한 낭비 요소(무가치 활동) 제거
LEAN 생산 방식에서 가장 중요한 개념 중 하나가 낭비 제거입니다. 5Why 기법은 무의미한 활동이나 리소스 낭비를 제거하는 데 탁월하게 활용됩니다.
예를 들어, 자재를 찾느라 하루 평균 30분을 허비하는 상황이 있다고 가정해보겠습니다. 단순히 “정리정돈을 잘하자”는 표면적인 해결보다 다음과 같이 5Why를 적용하면 실질적인 개선이 가능합니다.
왜 자재를 찾는데 시간이 걸리는가? → 위치가 정해져 있지 않다.
왜 위치가 정해지지 않았나? → 자재 관리 기준이 없다.
왜 기준이 없는가? → 현장마다 방식이 다르다.
왜 통일되지 않았나? → 통합 관리 시스템이 없다.
왜 시스템이 없는가? → 업무 프로세스 매뉴얼이 미비하다.
이 분석을 통해 자재 위치 관리 기준 수립, 표준화된 보관 방식 도입, 시각화 정리정돈(5S) 등이 개선안으로 도출될 수 있으며, 불필요한 낭비를 제거하는 데 실질적인 효과를 얻을 수 있습니다.
5Why 분석 결과를 리포트로 정리하는 방법
현장에서 도출한 5Why 결과는 반드시 문서화되어야 합니다. 이유는 다음과 같습니다:
향후 유사 문제 발생 시 참고 자료로 활용 가능
상위 관리자 보고용으로 근거 확보
개선 활동의 추적 및 이력 관리
5Why 분석 리포트 양식 예시는 다음과 같이 구성할 수 있습니다.
문제 정의: 언제, 어디서, 어떤 문제가 발생했는가
5Why 질문과 답변
근본 원인(Root Cause) 명시
개선 방안 및 실행 일정
담당자 및 관련 부서
성과측정 방법 및 KPI 연계
이러한 보고서는 개선 활동을 단순한 일회성 조치가 아닌 지속적 성과 관리 시스템으로 연결해주는 중요한 고리 역할을 합니다.
5Why 도입을 위한 조직 문화 조성 전략
5Why 도입을 위한 조직 문화 조성 전략
5Why 기법을 조직에 성공적으로 도입하려면, 단순한 도구 제공을 넘어서 문화적 기반이 조성되어야 합니다. 다음과 같은 요소가 중요합니다:
비난보다는 개선에 집중하는 문화
문제 공유를 장려하는 개방적인 분위기
실패를 학습 기회로 인정하는 태도
데이터 기반 의사결정 습관화
개선 활동에 대한 명확한 인정과 보상
5Why를 통한 분석은 결국 사람들의 인식 전환이 없으면 효과를 지속하기 어렵습니다. 경영진부터 중간관리자, 현장 실무자까지 모두 문제 해결의 주체가 되어야 하며, 이를 통해 문제 중심의 조직에서, 해결 중심의 조직으로 변화할 수 있습니다.
5Why와 PDCA 사이클의 연계 활용법
PDCA(Plan-Do-Check-Act) 사이클은 품질경영의 기본 프레임입니다. 5Why는 이 중 ‘Plan’ 단계에서의 문제 분석 도구로 매우 유용하게 사용될 수 있습니다.
Plan(계획): 5Why를 활용해 문제의 근본 원인을 분석
Do(실행): 개선안을 실행에 옮김
Check(점검): 실행 후 KPI나 지표를 통해 효과 측정
Act(조치): 효과가 입증되면 표준화, 그렇지 않으면 다시 분석
이처럼 5Why는 PDCA 사이클의 출발점에서 계획의 정확성을 높여주는 역할을 하며, 이후 전 과정의 효율성과 지속 가능성을 높여줍니다.
다양한 산업별 5Why 적용 사례 정리
마지막으로, 산업군별로 5Why가 어떻게 적용되고 있는지 요약해보겠습니다.
제조업: 불량률 개선, 설비 고장 원인 분석, 낭비 제거
건설업: 안전사고 원인 분석, 공정 지연 원인 추적
서비스업: 고객 불만 처리, 서비스 지연 분석, CS 향상
물류업: 배송 지연, 재고 부족, 분실 사고 원인 분석
IT 업계: 시스템 장애 원인 분석, 개발 오류 재발 방지
의료업: 의료 사고 분석, 대기시간 개선, 고객경험 향상
교육기관: 성적 하락 원인 분석, 이탈률 원인 도출
유통업: 재고 과잉, 폐기율 증가, 회전율 저하 문제 해결
이처럼 5Why는 특정 산업에 국한되지 않고, 문제가 존재하는 모든 영역에 적용 가능한 범용적 문제 해결 도구입니다.
맺음말: 5Why는 단순한 질문이 아니라 조직 변화의 시작
5Why 기법은 그 자체로는 단순한 질문 도구처럼 보일 수 있지만, 제대로 활용하면 조직의 체질을 개선하는 강력한 무기가 됩니다. 겉으로 드러난 문제를 그때그때 해결하는 데 그치지 않고, 반복되는 문제의 원인을 근본적으로 해결하는 능력은 장기적인 생산성 향상의 핵심입니다.
특히 제조현장, 서비스업, 공공기관 등 다양한 영역에서 5Why를 통해 불량률 감소, 낭비 제거, 고객만족도 향상 등의 눈에 띄는 효과를 확인할 수 있습니다. 조직 내 문화로 정착시킨다면, 단순한 문제 해결을 넘어 자율적 개선 조직으로 발전할 수 있게 됩니다.
지금 이 순간에도 현장에서 마주하고 있는 문제를 5Why로 다시 바라보세요. 문제의 이면에 숨겨진 진짜 이유가 보이기 시작할 것입니다. 그리고 그 원인을 제거할 때, 진짜 변화가 시작됩니다.
자주 묻는 질문 FAQ
Q1. 5Why는 무조건 다섯 번 질문해야 하나요?
A. 아닙니다. 평균적으로 5번이면 근본 원인에 도달할 수 있다는 의미일 뿐, 상황에 따라 3~7번도 가능합니다. 중요한 건 깊이 있고 논리적인 질문입니다.
Q2. 5Why와 Fishbone Diagram은 어떻게 같이 쓰나요?
A. Fishbone으로 원인을 카테고리화하고, 각 항목에 대해 5Why를 적용해 구체적인 원인을 파고드는 방식으로 함께 사용하면 좋습니다.
Q3. 실무에서 시간이 없을 때 5Why를 어떻게 활용할 수 있나요?
A. 짧은 회의라도 문제를 정확히 정의하고 2~3 Why만이라도 팀원들과 나누는 것으로도 충분한 인사이트를 얻을 수 있습니다.
Q4. 5Why 분석 결과는 어디에 저장해야 하나요?
A. 사내 ERP, MES, QMS 시스템이나 구글 드라이브, Notion 등 협업 툴을 활용해 체계적으로 기록하고 공유하는 것이 좋습니다.
Q5. 5Why 질문이 논리적으로 연결되지 않으면 어떻게 하나요?
A. 처음부터 다시 문제 정의부터 점검하세요. 문제 자체가 불명확하면 왜를 아무리 반복해도 올바른 답을 얻기 어렵습니다.
Q6. 교육용으로 5Why를 활용하려면 어떻게 해야 하나요?
A. 실습 중심으로 워크숍을 구성하고, 실제 문제를 사례로 함께 분석하는 것이 가장 효과적입니다.
Q7. KPI와 연계하려면 어떤 지표를 설정해야 하나요?
A. 문제 유형에 따라 납기율, 불량률, 작업 시간, 고객 만족도 등 구체적이고 측정 가능한 지표로 설정해야 합니다.
Q8. 반복되는 문제가 재발하는 이유는 무엇인가요?
A. 원인 제거가 제대로 이뤄지지 않았거나, 개선 활동이 문서화되고 표준화되지 않아 일시적 해결에 그쳤기 때문입니다.
